6 试验方法
6.1 标准试验条件
本标准的标准试验条件：环境温度（23±2）℃，相对湿度（50±5）%。
6.2 试验前样品的处理
待检样品应在贮存期内，所有试验材料应在标准试验条件下放置至少24h。
6.3 试验样板的制备
6.3.1 石棉水泥板：石棉水泥板的底材均为符合JC/T 412-1991表2中Ⅰ类板（加压板，厚度为4mm~6mm），技术要求的石棉水泥平板，其表面处理按GB/T 9271-1988中7.3的规定进行，试验前，试板应在80℃的烘箱中干燥4h后，取出，在标准试验条件下放置不少于4h后使用。
6.3.2 混凝土板：混凝土板应符合JC/T 547-2005附录A的要求。
6.3.3 各试验项目的试板尺寸、数量应符合表4的规定。
表4 各试验项目的试板要求
6.4 试样及试件制备
6.4.1 试样制备
将环氧树脂地面涂层材料各组份按照制造厂提供的配比与方法混合并搅拌均匀，制备成试样。
6.4.2 试件制备
6.4.2.1 试件制备：以制造厂提供的施工方法将试样涂布于符合6.3规定的试验样板表面。自流平环氧树脂地面涂层材料的厚度为（2±0.2）mm。环氧树脂底层涂料和薄涂型环氧树脂地面涂层材料分两遍涂布，第一遍涂布厚度为（120±10）μm，24h后涂布第二遍，厚度为（80±10）μm。试样涂布后在标准试验条件下养护7d，即为试件。
6.4.2.2 7d拉伸粘结强度试件制备：以制造厂提供的施工方法将试样涂布于符合6.3.2规定的混凝土板表面。自流平环氧树脂地面涂层材料的厚度为（2±0.2）mm。环氧树脂底层涂料和薄涂型环氧树脂地面涂层材料分两遍涂布，第一遍涂布厚度为（120±10）μm，24h后涂布第二遍，厚度为（80±10）μm。每个试件的试样制备面积为（40×40）mm，在一块混凝土板上可制备多个试件，每个试件相距不小于15mm，5个试件为一组，涂布后的试件在标准试验条件下养护7d。
6.5 容器中状态
打开容器，搅拌前允许容器底部有部分沉淀，搅拌后观察产品有无硬块，是否呈均匀状态。
6.6 涂膜外观
试板涂刷6.4.1的试样后，在标准条件下放置48h，于散射日光下目视检查涂膜表面状态。
6.7 固体含量
按GB/T 1725的规定进行试验，将6.4.1的试样称重，并在标准条件下放置24h，放入烘箱，焙烘温度为（120±2）℃。
6.8 干燥时间
将6.4.1的试样按GB/T 1728-1979中表干乙法、实干乙法规定进行试验。自流平环氧树脂地面涂层材料的厚度为（2±0.2）mm，环氧树脂底层涂料和薄涂型环氧树脂地面涂层材料的涂布厚度为（120±10）μm。
6.9 邵氏硬度
将6.4.2.1的试件按GB/T 2411-1980规定的方法进行试验，采用D型邵氏硬度计。
6.10 铅笔硬度
将6.4.1的试样按GB/T 6739-1996中B法规定进行试验。
6.11 7d抗压强度
将6.4.1的试样注入尺寸为（30×30×30）mm的模具内，在浇注过程中要尽量避免产生气泡。每组为6个，浇注后，放置于标准试验条件下，24h后脱模并养护7d，按GB/T 17671-1999中的9.3条测定抗压强度，按GB/T 17671-1999中的10.2.2进行数据处理，试验结果精确至1MPa。
6.12 7d拉伸粘结强度
用6.4.2.2的试件按JC/T907-2003中的5.4进行试验及数据处理。
6.13 抗冲击性
将6.4.2.1的试件紧贴于厚度为20mm的细砂上面，涂膜面向上，然后把钢球，从高度1m处自由落下，在试件上冲击3处，每处冲击点应相距不少于50mm，且距试件边缘不小于50mm，观察试件表面涂层有无裂纹、剥落。
6.14 流动度
将6.4.1的试样按JC/T 985-2005 中6.7条规定进行试验。
6.15 耐水性及耐化学性
将6.4.2.1的试件按GB/T 9265规定进行试验，浸泡介质为别为水、15%NaOH溶液，10%HCl溶液及120#溶剂汽油，浸泡7d后，取出试件观察涂膜是否起泡、剥落和变色。
6.16 耐磨性
将6.4.2.1的试件按JC/T 985-2005 中6.9规定进行试验。
